没有日本德国的机床中国就造不出航母？高端制造业的需求是关键

  上世纪80年代初，苏联海运公司派出的一艘万吨货轮，趁着早春的夜色缓缓驶出日本芝浦码头，在这艘货船上有一批特殊的高端设备——五轴联动数字控制机床，而五轴联动机床正是加工潜艇静音螺旋桨等军工装备的核心机器。东窗事发后，美国借日本违反巴统协定、自己失去对苏联核潜艇的探测优势为由，对日本东芝公司进行打压，罚了东芝公司150亿美元。但事后历史证明了日本只是一个背锅的，当时巴统协定内的不少成员，如瑞典、法国、西德等都暗自卖给了苏联机床，但美国选择性的敲打，只有日本一家受罚。

  虽然苏联核潜艇静音性能的提高，与日本机床并无直接联系，但毋庸置疑高端机床在制造业中的绝对地位。曾有人指出，没有日本、德国的机床，中国很难造出航母飞机，尤其是在航天航空等高尖端技术行业，只要日本德国不出口高端机床，中国火箭的加工制造将会走得很艰难。虽然这句话说得比较偏执，但侧面上反映了国产高端机床的一个困境。

  说起中国机床的发展历史，我们起步的并不算晚。上世纪60年代初，我们曾制定了高精度精密机床的发展计划，在1958年到1965年的这7年间，我们研制的各类高精度机床高达26种，仅1965年一年我们就生产出500台高精度机床，与国外的差距并不算大，就连日本当时高精度机床的品种也不如我们全。当时机床界的两颗明珠——上海机床厂和昆明机床厂，为我国高精度机床锻炼出了一大批人才储备。

  直到上世纪70年代，微处理器和集成电路的应用，推动着更加自动化、智能化数字控制机床的发展，在70年代末到80年代初，传统金属切削机床等开始迈向数控化，日本、欧美等国相继使自己的机床产品完全数控化。相对来说，中国的数控机床起步也不晚，1958年清华和北京第一机床厂采用分离元件技术，就研发出我国首台数控升降台铣床，但直到上世纪末我国机床的数控化率仍不足20%，直到2013年才超过70%的数控化率，但毕竟标志着我国慢慢的开始迈入数控化机床时代，成就还是值得肯定。

  2009年中国机床的经济规模超过日本德国，位居全球第一，并且保持了很久的领先，中国机床制造业的产值基本占到世界的四分之一。2012年沈阳机床更是凭借27.83亿美元的营收，拿下了世界第一，此时中国机床行业看似欣欣向荣，前途一片大好，但奈何好景不长，之后机床界的顶梁柱们就像坐了过山车一样，中国四大机床巨头全部黯然离场，沈阳机床没落重组、大连机床破产、昆明机床退市，仅剩下秦川机床一棵独苗，但离世界10强的距离愈发遥远，强者已不再，中国机床业开始显现出“大而不强“的局面。

  机床产值集中在中低端产业链上，核心技术缺失、起步早但技术基础仍然薄弱，高端机床很大程度依赖进口。随着各国机床出口政策的放松，国外高端成熟的机床大量进入到国内市场，欧美在家门口打造出数字控制机床供应链，使得国内企业很方便就可以买到配套的产品，国产数字控制机床的生存空间也被挤压。同时在国产数控机床的发展上，一直伴随着“引进、合作、模仿”的影子，这种开发高端机床的模式，见效快、风险小、成本低，但这种模式有利也有弊。时间一长，机床企业很容易对外来技术、设备产生依赖，削弱自主研发的能力，也使得自己很难掌握核心技术。

  于是中低端数控机床、金属切削机床等技术稍微低一些的，就成为了国内机床产量增长的主力，随着机床消费市场需求的变化，在2012年过后，中低端机床的需求量一下子就下降，高端数字控制机床的需求大量增加，造成了中低端机床的产能过剩，于是那些靠着中低端机床、以量取胜的机床企业，营收利润一下子下跌了许多。研发高端机床本来就是一个烧钱的活，可是现在企业收益下降，连模仿的资金都不够，独立自主研发高端机床更是难。沈阳机床砸了11.5亿成功研发出高端智能机床i5，但仍然无力回天。和国产工业软件一样，有时不是我们造不出，而是没有需求，即使有替代品，但没有人敢用，制造企业生产线宁肯用价高成熟的国外机床，也不敢也不愿轻易换上国产机床。

  总的来说，高端制造业有着极大的需求、包容度，国产高端机床才会有研发的动力，有着可以顺利成长的市场、环境和土壤，而国产高端机床能保证机床的可靠性、质量、过硬的技术，才能为自己创造未来。